Rozwiązanie problemu wydajności procesów ma dwa pozytywne skutki.
Przede wszystkim, jak już widzieliśmy, wprowadzenie do procesu przetwarzania w zwojach pozwala zaoszczędzić surowce, co może nawet przekroczyć dwadzieścia procent przy takiej samej ilości produktu, a to oznacza dodatnie marże i natychmiastowy przepływ środków pieniężnych dla firmy.
Może się to różnić w zależności od sektora i sposobu wykorzystania: w każdym razie jest to materiał, którego przedsiębiorca i firma nie muszą już kupować, a odpady nie muszą być również zarządzane ani utylizowane.
Cały proces jest znacznie bardziej opłacalny, a pozytywny wynik można od razu zobaczyć w rachunku zysków i strat.
Co więcej, kupując mniejszą ilość surowca, firma automatycznie sprawia, że proces staje się bardziej zrównoważony, ponieważ surowiec ten nie musi być już wytwarzany w późniejszym etapie!
Kolejnym istotnym elementem kosztów każdego cyklu produkcyjnego jest efektywność energetyczna.
W nowoczesnym systemie produkcyjnym zużycie energii przez maszynę do profilowania jest stosunkowo niskie. Dzięki systemowi Combi linie mogą być wyposażone w kilka małych silników napędzanych falownikami (zamiast jednego, dużego silnika specjalnego).
Użyta energia to dokładnie tyle energii, ile potrzeba w procesie formowania, plus ewentualne tarcie w częściach przekładni.
W przeszłości dużym problemem w przypadku szybkich maszyn tnących była energia rozpraszana przez rezystory hamowania. W rzeczywistości jednostka tnąca stale przyspieszała i zwalniała, zużywając przy tym ogromne ilości energii.
Obecnie dzięki nowoczesnym układom możemy gromadzić energię podczas hamowania i wykorzystywać ją w procesie profilowania oraz w następującym po nim cyklu przyspieszania, odzyskując znaczną jej część i udostępniając ją systemowi oraz innym procesom.
Co więcej, niemal wszystkie ruchy elektryczne są sterowane przez cyfrowe inwertery: w porównaniu do tradycyjnego rozwiązania, odzysk energii może wynieść aż 47 procent!
Innym problemem dotyczącym bilansu energetycznego maszyny jest obecność siłowników hydraulicznych.
Układ hydrauliczny nadal pełni bardzo ważną funkcję w maszynach: obecnie nie ma siłowników serwoelektrycznych zdolnych wytworzyć tak dużą siłę w tak małej przestrzeni.
Jeśli chodzi o maszyny do dziurkowania z podajnikiem arkuszy, w początkowych latach stosowaliśmy wyłącznie cylindry hydrauliczne jako siłowniki dziurkaczy.
Maszyny i potrzeby klientów stale rosły, podobnie jak rozmiary agregatów hydraulicznych stosowanych w maszynach.
Agregaty hydrauliczne wytwarzają olej pod ciśnieniem i rozprowadzają go po całej linii, co powoduje spadek poziomu ciśnienia.
Następnie olej się nagrzewa i marnuje się dużo energii.
W 2012 roku wprowadziliśmy na rynek pierwszą serwoelektryczną wykrawarkę zasilaną cewką.
W tej maszynie zastąpiliśmy liczne siłowniki hydrauliczne pojedynczą głowicą elektryczną, sterowaną silnikiem bezszczotkowym, co pozwoliło na osiągnięcie siły nacisku 30 ton.
Dzięki temu rozwiązaniu silnik zużywał tylko tyle energii, ile potrzeba na przecięcie materiału.
Tego typu maszyny serwoelektryczne zużywają o 73% mniej energii niż podobne maszyny hydrauliczne, a ponadto zapewniają inne korzyści.
Rzeczywiście, olej hydrauliczny trzeba wymieniać mniej więcej co 2000 godzin; w razie wycieków lub pękniętych przewodów, czyszczenie i uzupełnianie oleju zajmuje dużo czasu, nie wspominając o kosztach konserwacji i kontroli związanych z układem hydraulicznym.
Rozwiązanie serwoelektryczne wymaga jednak jedynie uzupełnienia małego zbiornika ze środkiem smarnym, a operator i technik serwisowy mogą także przeprowadzić pełną kontrolę maszyny, nawet zdalnie.
Ponadto rozwiązania serwoelektryczne oferują o około 22% krótszy czas realizacji w porównaniu z technologią hydrauliczną. Technologii hydraulicznej nie da się jeszcze całkowicie wyeliminować z procesów, ale nasze badania i rozwój z pewnością ukierunkowane są na coraz powszechniejsze stosowanie rozwiązań serwoelektrycznych ze względu na liczne korzyści, jakie oferują.
Czas publikacji: 23-03-2022