Rozwiązanie problemu efektywności procesu ma dwa pozytywne skutki.
Po pierwsze, wprowadzenie do procesu przetwarzania typu „coil-fed” – jak widzieliśmy – pozwala uzyskać oszczędności surowców, które przy tej samej ilości produktu mogą sięgać nawet ponad dwudziestu procent, co oznacza dodatnie marże i natychmiastowe przepływy pieniężne do firmy.
Może się to różnić w zależności od sektora i zastosowania: w każdym przypadku istotne jest, że przedsiębiorca i firma nie muszą już kupować, a odpady nie muszą być zagospodarowane ani utylizowane.
Cały proces jest znacznie bardziej opłacalny, a pozytywny wynik widać od razu w rachunku zysków i strat.
Co więcej, kupując mniej surowca, firma automatycznie czyni proces bardziej zrównoważonym, ponieważ surowiec ten nie musi już być produkowany na dalszym etapie produkcji!
Efektywność energetyczna to kolejny ważny element kosztów każdego cyklu produkcyjnego.
W nowoczesnym systemie produkcyjnym zużycie maszyny do formowania rolek jest stosunkowo niskie.Dzięki systemowi Combi linie można wyposażyć w kilka małych silników napędzanych falownikami (zamiast jednego, dużego, specjalnego silnika).
Wykorzystywana energia jest dokładnie taka, jaka jest wymagana w procesie formowania, plus tarcie w częściach przekładni.
W przeszłości dużym problemem w przypadku szybkich maszyn do cięcia muchowego była energia rozpraszana przez rezystory hamowania.Rzeczywiście, zespół tnący przyspieszał i zwalniał w sposób ciągły, przy dużym zużyciu energii.
Obecnie, dzięki nowoczesnym obwodom, możemy akumulować energię podczas hamowania i wykorzystywać ją w procesie walcowania oraz w późniejszym cyklu przyspieszania, odzyskując dużą jej część i udostępniając ją systemowi oraz innym procesom.
Co więcej, prawie wszystkimi ruchami elektrycznymi zarządzają falowniki cyfrowe: w porównaniu z tradycyjnym rozwiązaniem odzysk energii może wynieść nawet 47 procent!
Kolejnym problemem dotyczącym bilansu energetycznego maszyny jest obecność siłowników hydraulicznych.
Hydraulika w maszynach nadal pełni bardzo ważną funkcję: obecnie nie ma siłowników serwoelektrycznych, które byłyby w stanie wygenerować tak dużą siłę na tak małej przestrzeni.
Jeśli chodzi o wykrawarki zasilane cewkami, na początku używaliśmy wyłącznie cylindrów hydraulicznych jako siłowników stempli.
Maszyny i potrzeby klientów stale rosły, podobnie jak wielkość agregatów hydraulicznych stosowanych w maszynach.
Agregaty hydrauliczne podnoszą olej pod ciśnienie i rozprowadzają go po całej linii, co powoduje spadek poziomu ciśnienia.
Następnie olej się nagrzewa i marnuje się dużo energii.
W 2012 roku wprowadziliśmy na rynek pierwszą serwoelektryczną wykrawarkę cewkową.
W tej maszynie zastąpiliśmy wiele siłowników hydraulicznych pojedynczą głowicą elektryczną, sterowaną silnikiem bezszczotkowym, która rozwijała się do 30 ton.
Rozwiązanie to sprawiło, że energia wymagana przez silnik zawsze była równa energii potrzebnej do cięcia materiału.
Te maszyny serwoelektryczne zużywają również o 73% mniej niż podobne wersje hydrauliczne i zapewniają także inne korzyści.
Rzeczywiście, olej hydrauliczny należy wymieniać co około 2000 godzin;w przypadku wycieków lub pękniętych rur czyszczenie i napełnianie zajmuje dużo czasu, nie wspominając o kosztach konserwacji i kontroli związanych z układem hydraulicznym.
Jednakże rozwiązanie serwoelektryczne wymaga jedynie ponownego napełnienia małego zbiornika smaru, a maszyna może zostać w pełni skontrolowana, nawet zdalnie, przez operatora i technika serwisowego.
Ponadto rozwiązania serwoelektryczne oferują o około 22% krótsze czasy realizacji w porównaniu do technologii hydraulicznej. Techniki hydraulicznej nie można jeszcze całkowicie wyeliminować z procesów, ale nasze badania i rozwój z pewnością skierowane są w stronę coraz szerszego stosowania rozwiązań serwoelektrycznych ze względu na zapewniają wiele korzyści.
Czas publikacji: 23 marca 2022 r